|
Приемочные испытания проводят для определения энсплуатационной характеристики станка, а также правильности работы узлов станка. В них входят:
проверка качества его изготовления;
проверка электро-, гидро- и пневмооборудования станка, его системы смазки и охлаждения;
проверка соответствия паспортных данных станка фактическим;
испытание станка на холостом ходу; испытание станка при работе под нагрузкой,
испытание станка иа точность и возможный класс чистоты обработанных поверхностей деталей и др.
Испытание станков на холостом ходу производится последовательным включением всех его рабочих скоростей от наименьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости до наступления установленной температуры в подшипниках, но не менее получаса. Температура подшипников шпинделя не должна подниматься выше 70С для подшипников скольжения и 85С - для подшипников качения. В других механизмах (коробки подач и др. ) температура подшипников при аналогичных испытаниях не должна превышать 50С. Механизм подач испытывается на холостом ходу при наименьших, средних и наибольших рабочих подачах, а также при быстрых (ускоренных) подачах.
Испытание станков при работе под нагрузкой следует производить в условиях, близких н эксплуатационным. При испытании под нагрузкой универсальных станков производится черновое и чистовое фрезерование. При черновом фрезеровании дается нагрузка до номинальной мощности привода при кратковременной перегрузке электродвигателя привода главного движения на 25% сверх номинальной мощности.
При испытаниях станков под нагрузкой, как и при испытаниях на холостом ходу, все его механизмы должны работать исправно; не допускаются вибрации, неравномерная скорость движений, буксование или перегрев фрикционных муфт, стук в коробке скоростей, перебои в работе системы смазки, охлаждения электроаппаратуры и др. Подлежат проверке на самовыключение фрикционные муфты при максимальных нагрузках и перегрузках до 25% сверх номинальной мощности, а также устройства, предохраняющие станок от опасных перегрузок.
Испытания на точность и возможный класс чистоты обработанных поверхностей деталей. При испытаниях на точность обрабатывают торцовой насадной фрезой три взаимно перпендикулярные плоскости чугунного образца, показанного на рис. 175.
Образец 1 служит для испытания станков с горизонтальным шпинделем, образец 2 - для станков с вертикальным шпинделем. Минимальные размеры обрабатываемых поверхностей приведены в табл. 18.
Проверяют плоскостность обработанных поверхностей при помощи поверочной линейки, щупа или плиток; параллельность основанию -- индикатором; взаимную перпендикулярность плоскостей - угольником и щупом.
Допускаемые отклонения по плоскостности. параллельности верхней обработанной плоскости основанию. перпендикулярности боковых (и торцовых) плоскостей не должны превышать 0,02 мм на длине 150 мм.
Испытание станка на получение возможного класса чистоты обработанных поверхностей производят при чистовых режимах фрезерования с различными скоростями резания, подачами на зуб, глубиной и шириной фрезерования. Обработка производится на образцах за один проход.
На обработанных поверхностях образца шероховатость поверхности должна соответствовать требуемому классу чистоты.
Проверка фрезерных станков на точность. К современным станкам предъявляют высокие требования в отношении точности их работы. Хотя точность размеров, формы и расположения поверхностей деталей, обработанных на станках, зависит не только от точности станка, а также от ряда других факторов, тем не менее точность станка существенно сказывается на точности обработки.
Для определения точности станков применяют универсальные и специальные контрольно-измерительные инструменты и приборы. При проверке направляющих плоскостей по краске применяют чугунные и стальные поверочные линейки 1-го класса точности размером от 40Х500 до 110Х4000 мм (рис. 176).
 
Для проверки прямолинейности направляющих большой длины на просвет пользуются простыми контрольными стальными шаброванными линейками (рис. 177, а) длиной от 300 до 500 мм, а для небольших плоскостей -- лекальными стальными линейками с двусторонним скосом (рис. 177, б), трех- или четырехгранными (рис. 177, в) нулевого или первого класса длиной от 75 до 400 мм. Для определения зазоров между проверяемой плоскостью и контрольной линейкой применяют щупы и плоскопараллельные концевые меры (плитки).
При многих проверках используют контрольные оправки, изготовленные с высокой точностью (отклонение от цилиндричности не свыше 3 мк). Один конец оправки представляет собой конус, точно соответствующий коническому отверстию шпинделя (рис. 178), а другой - цилиндрическую поверхность диаметром от 16 до 65 мм и длиной от 100 до 300 мм.
Большую часть измерений при испытаниях станков на точность производят с помощью индикаторов нулевого класса точности Для крепления индикаторов при различных проверках используют стойки. Очень удобны стойки с магнитной пяткой, позволяющие устанавливать индикатор почти в любом положении на станке. Уровни служат для проверки точности установки станка в горизонтальной и вертикальной плоскостях, проверки перпендикулярности и параллельности плоскостей, направляющих, отсутствия перекосов при перемещениях. Чаще всего пользуются горизонтальным и рамным (рис. 179) уровнями Рамный уровень особенно удобен для проверки перпендикулярности плоскостей. Для проверки точности станков применяют оптические и другие приборы.
Ниже приведены примеры проверки консольно-фрезерных станков на точность. Предельные значения допустимых отклонений при проверке на геометрическую точность станков определяют по ГОСТ 13-54.
1. Проверка плоскостности рабочей поверхности стола (рис. 180). На рабочую поверхность стола кладут линейку поверочной гранью на две плоскопараллельные плитки равной высоты. Щупом или плоскопараллельными плитками в разных точках проверяют просвет между нижней гранью линейки и поверхностью стола. Допускаемое отклонение - 0,03 мм на длине 1000 мм в любом направлении.
2. Проверка радиального биения оси конического отверстия шпинделя (рис. 181). Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности концевой контрольной оправки, вставленной коническим хвостовиком в отверстие шпинделя. Шпиндель приводят во вращение. Измерение биения производится у торца шпинделя и на расстоянии L от него. Допускаемые отклонения не должны превышать 0,01 мм у торца шпинделя; 0,015 мм на расстоянии L=150 мм для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник до 50 мм; 0,02 мм на расстоянии L = 300 мм для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник свыше 50 мм.
3. Проверка радиального биения наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя (рис. 182). Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался наружной поверхности переднего конца шпинделя, центрирующей насадные фрезы. Шпиндель приводят во вращение. Допускаемые отклонения не должны превышать 0,01 мм для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник до 50 мм; 0,015 мм - для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник свыше 50 мм.
 
4. Проверка параллельности рабочей поверхности стола в направлении продольного перемещения (рис 183). Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола.
 
5. Проверка параллельности стола при поперечном перемещении (рис. 184) Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. Стол перемещают по поперечным направляющим на всю длину хода. Консоль стопорят на станине. Допускаемые отклонения на всей длине хода стола: до 300 мм - 0,02 мм, до 500 мм - 0,03 мм При этой проверке допускается наклон стола в сторону станины (рис. 185).
6 Проверка параллельности оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола (рис. 186). В коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку. Измерение производят индикатором. Основание стойки индикатора перемещают по рабочей поверхности стола параллельно оси оправки таким образом, чтобы измерительный штифт индикатора касался снизу или сверху цилиндрической поверхности оправки сначала у торца, а потом на расстоянии 300 мм от него. Каждое измерение производят по двум диаметрально противоположным сторонам оправки, т. е. после первого измерения шпиндель поворачивают на 180 Результат определяют кан среднее арифметическое результатов обоих измерений. Измерение производят в верхнем и нижнем положениях стола. Допускаемые отклонения 0,03 мм на длине 300 мм для станков с шириной стола свыше 160 мм. При этой проверке свободный конец оправки может иметь наклон только вниз.
 
7. Проверка параллельности направляющих хобота оси вращения шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях (рис. 187). Индикатор закрепляют на специальной ползушке на хоботе так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической части контрольной оправки, вставленной в гнездо шпинделя. Ползушку с индикатором передвигают по направляющим хобота. Измерение производят в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В каждой из плоскостей измерение производится по двум диаметрально противоположным сторонам оправки Результат определяют как среднее арифметическое результатов обоих измерений. Допускаемое отклонение 0,025 мм на длине 300 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях для станков с шириной стола свыше 160 мм.
8. Проверка перпендикулярности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола (рис. 188). На шпинделе крепят специальную контрольную оправку с индикатором, измерительный штифт которого касается рабочей поверхности стола. При измерении шпиндель вместе с индикатором поворачивают на 360°. При проверке консоль должна быть застопорена на станине, а салазки -- на консоли. Каждое измерение производят в двух положениях индикатора. смещенных относительно шпинделя на 180° в продольной и поперечной плоскостях. Результат измерения определяется как среднее арифметическое результатов замеров при диаметрально противоположных положениях индикатора относительно шпинделя. Измерение производят в верхнем и нижнем положениях как стола, так и шпинделя (у станков с вертикальным перемещением шпиндельной бабки). Поворотную шпиндельную бабку при измерениях устанавливают в нулевое положение. Допускаемые отклонения для станков с шириной стола свыше 160 мм на диаметре 300 мм - 0,02 мм в продольной плоскости и 0,03 мм в поперечной. При этом в поперечной плоскости допускается наклон шпинделя только в сторону станины.
9.Проверка перпендикулярности рабочей поверхности стола к направлению вертикального перемещения консоли в продольной и поперечной плоскостях (рис. 189). Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался вертикальной рабочей грани угольника, устанавливаемого вдоль стола и поперек стола. Консоль перемещают по направляющим станины. Допускаемые отклонения для станков с шириной стола свыше 160 мм на длине 300 мм - 0,02 мм вдоль продольной оси стола и 0,03 мм вдоль поперечной оси стола. При измерениях в продольной плоскости отклонения могут быть в обе стороны, а при измерениях в поперечной плоскости верхний конец угольника может наклоняться только в сторону станины.
Помимо перечисленных выше видов испытаний в ряде случаев проводят также испытание станков на мощность, жесткость, виброустойчивость, производительность, шум и др.
|
