|
Одним из основных принципов построения технологических процессов является принцип совмещения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. Технологический процесс должен безусловно обеспечить выполнение всех требований к точности и качеству деталей и изделия в целом, предусмотренных чертежами и техническими условиями, при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости. Существует обычно несколько вариантов обработки деталей, одинаково удовлетворяющих требованиям чертежа и технических условий, но стоимость обработки различна.
Для заданных условий и масштаба производства следует выбрать тот вариант, который в большей мере удовлетворяет решению указанных выше требований.
Выбор оптимального варианта технологического процесса требует в ряде случаев расчета экономической эффективности и сравнения экономичности вариантов обработки.
При проектировании технологических процессов механической обработки исходными являются следующие данные: программное задание; чертежи и технические условия на изготовление и приемку изделия; вид заготовки, зависящий от размера партии, материала, геометрической формы и размера детали и др.
Существуют два случая разработки технологических процессов.
Первый, когда для производства машин проектируются новые заводы или цехи завода и, следовательно, свободен выбор оборудования, производственных площадей и прочих технических средств, составляющих производственный процесс.
Второй, наиболее распространенный, когда на базе действующего завода с учетом технической оснащенности организуют производство нового изделия. В этом случае разработка технологии изготовления подчинена конкретной производственной обстановке. Разработка технологических процессов ведется по следующему плану.
1. Знакомятся с назначением изделия, изучают чертежи деталей и технические условия на их изготовление.
2. Выбирают способы получения заготовок для деталей в зависимости от размера партии и материала. Определяют размеры припусков на обработку.
3. По чертежам деталей определяют базирующие поверхности (черновые и чистовые) и продумывают исходную операцию.
4. Последовательность и характер операций определяются конфигурацией, точностью и классом 'чистоты обрабатываемых поверхностей, заданных по чертежу детали.
В большинстве случаев обработку заготовки целесообразно производить в несколько ступеней:
а) черновая обработка, при которой снимают основную часть общего припуска;
б) получистовая и чистовая обработка, при которой обеспечивается в основном заданная точность;
в) отделочная обработка, при которой обеспечиваются требуемый класс чистоты поверхности и точность формы и размеров детали.
5. Для каждой операции выбирают станок, приспособление, режущий; вспомогательный и измерительный инструменты, охлаждение с учетом количества одновременно обрабатываемых деталей.
6. Для каждого перехода определяют расчетные размеры обрабатываемых поверхностей, число проходов и режимы резания.
7. Для каждого перехода нормируют основное технологическое (машинное) и вспомогательное время.
На ведущие детали рекомендуется разработать 2 - 3 варианта технологического процесса, чтобы определить наиболее экономичный при заданных условиях обработки.
|
