MACHINE-TOOLS

Основные узлы станка с кривошипно-кулисным механизмом и их назначение. На рис. 13 показан общий вид одного из наиболее распространенных поперечно-строгальных станков (модель 736) . Основным узлом этого станка является станина 9, но горизонтальным направляющим 8 которой перемещается ползун 7 с суш ортом 5. По вертикальным направляющим 8 станины передвигается поперечина 10, а по направляющим поперечины - стол 2, который для большей устойчивости поддерживается стойкой 1.

Обрабатываемая деталь закрепляется на столе, на горизонтальной и вертикальной опорных поверхностях которого для этой цели предусмотрены Т-образные пазы. Резец 4 закреплен в резцедержателе, установленном на суппорте Б.

Главное рабочее движение (прямолинейное возвратно-поступательное) сообщается ползуну с резцом. Движение подачи при строгании горизонтальных поверхностей сообщается обрабатываемой детали, которая вместе со столом 2 перемещается по направляющим поперечины. При строгании вертикальных и наклонных поверхностей подача осуществляется перемещением суппорта по вертикальным направляющим.

Вертикальную подачу можно также осуществлять вертикальным перемещением поперечины 10 по направляющим 8 станины. Однако, как правило, это перемещение используется только как установочное при настройке станка в соответствии с габаритами обрабатываемой детали. Вертикальное ручное перемещение суппорта применяется также при строгании горизонтальных поверхностей для установки резца на глубину резания в процессе настройки и при повторных проходах.

Станина представляет собой чугунный литой корпус коробчатой формы, расположенный на плите, закрепляемой болтами к фундаменту. Внутренние ребра обеспечивают станине необходимую прочность и жесткость.

На верхней части станины имеются плоские горизонтальные направляющие, к которым прикрепляются винтами планки, создающие форму направляющих типа «ласточкин хвост». По этим направляющим перемещается ползун. Одна из этих направляющих планок регулируется винтами на боковой стенке станины, что обеспечивает плотность посадки ползуна на направляющих.

На передней стенке станины расположены плоские направляющие для вертикального перемещения поперечины, на которой закреплен стол. Внутри станины находятся коробка скоростей и кулисный механизм, для монтажа и наблюдения за которыми в стенках станины имеются отверстия и люки с крышками. На задней стенке станины установлен кронштейн, где монтируется электродвигатель. Для отвода масла, стекающего с направляющих ползуна, на задней стенке станины расположен лоток.

Механизмы главного рабочего движения. На рис. 14 приведена кинематическая схема станка модели 736. Привод этого станка получает движение от фланцевого электродвигателя 17 мощность:о 2,8 кВт. От вала электродвигателя вращение посредством червячной передачи сообщается валу I шестискоростной коробки скоростей. На этом валу на скользящей шпанке насажен тройной блок шестерен.

При перемещении блока вдоль оси вала I шестерни z=20, z=30 и z=25 могут поочередно входить в зацепление с шестернями z=40, z=30, и z=35, закрепленными на шпонке на валу II. Таким образом, вал II имеет три различные скорости.

Вал III может быть связан с валом II с помощью подвижного блока шестерен z=28 и z=45, который также перемещается вдоль оси вала III на шпонке. При сцеплении шестерни z=28 блока с шестерней z=40, закрепленной на шпонке на валу II, вал III может получить 3 скорости; при сцеплении шестерни z=45 блока с шестерней z=28 вала II вал III может получить еще 3 скорости. Всего вал III имеет 6 различных скоростей.

На конце вала III насажена шестерня z=25, сцепляющаяся с большой кулисной шестерней z=100, которая сообщает движение кулисе 12.

Кривошипно-кулисный механизм состоит из кулисной шестерни, несущей кривошипный палец 13, на котором насажен кулисный камень 14 (см. также 1 и 2 на рис. 15), и кулисы 12. Кулисный камень входит в прорезь кулисы 12. Верхний конец кулисы шарнирно связан с ползушкой 10, закрепленной в ползуне 16. Нижний конец кулисы имеет паз, куда входит кулисный камень 18, связанный со станиной.

При вращении кулисной шестерни z=100 кулиса 12 под действием кулисного камня 14 будет совершать качательные движения относительно оси камня 18 и сообщит возвратно-поступательное движение ползуну 16.

Длина хода ползуна регулируется путем изменения радиуса окружности, которую описывает центр кривошипного пальца. На рис. 16 изображен механизм регулирования радиуса кривошипа. Кривошипный палец 4 выполнен заодно с ползушкой, которая может перемещаться в радиально расположенных направляющих кулисной шестерни, Перемещение пальца с ползушкой осуществляется при вращении винта 5. Этот винт приводится во вращение вручную с помощью рукоятки 1, на конце которой имеется коническая шестерня 2, сцепленная с другой конической шестерней 3, закрепленной на винте Б (см. шестерни z=22 и z=40 на рис. 14).

С увеличением расстояния между центрами кулисной шестерни и кривошипного пальца возрастает угол качания кулисы, а следовательно, и длина хода ползуна.

Регулирование вылета ползуна относительно обрабатываемой детали, т. е. начальной и конечной точек пути резца, осуществляется перемещением ползушки 10 (см. рис. 14) относительно ползуна 1б. Перемещение ползушки производится вручную с помощью рукоятки б, конического зацепления z=18 и z=40 и винта 11. С помощью рукоятки 9 она закрепляется в нужном ползуне.

Работа кривошипно-кулисного механизма. При кривошипно-кулисном приводе ползун имеет неравномерную скорость движения. На рис. 17, а показана схема кулисного механизма, а на рис. 17, 6 - диаграмма скорости ползуна. Верхний заштрихованный участок соответствует рабочему ходу ползуна вперед, а нижний - обратному ходу. Из диаграммы видно, что скорость возрастает от 0 в начале хода до некоторого максимума в середине и вновь падает до 0 в конце хода, при этом скорость обратного хода больше скорости прямого (рабочего) хода, Практически с достаточной степенью точности можно пользоваться значениями средних скоростей рабочего υ_р.х и холостого υ_х.х ходов.

На рис. 17, а показаны крайние положения кулисы - ОА и ОВ. При перемещении кулисы во время рабочего хода из положения 0В в положение ОА кривошипный палец поворачивается по стрелке К на угол α; при перемещении же кулисы из положения ОА в положение ОВ (при обратном ходе) кривошипный палец поворачивается на угол β.

Так как кривошипный палец двигается с постоянной скоростью (скорость вращения кулисной шестерни), углы α и β пропорциональны времени, в течение которого совершаются рабочий и соответственно обратный ход ползуна, и, следовательно, они обратно пропорциональны скоростям этих ходов:

υ_р.х/υ_х.х=β/α  (17)

Обозначим угол качания кулисы через γ. Из рис. 17, а видно, что α = 180°+2γ и β = 180° - 2γ. 
Согласно формуле (17) можно записать:
m = υ_р.х/υ_х.х = (180° - 2γ)/(180° + 2γ).  (18)

Из этого уравнения следует, что отношение скоростей рабочего и холостого ходов m зависит от величины угла качания кулисы. Чем меньше угол γ, т. е. чем меньше длина хода ползуна, тем меньше разница в скорости рабочего и холостого ходов. Эта разница имеет максимальное значение при наибольшем ходе ползуна.

Механизмы подачи. Как горизонтальная, так и вертикальная подачи поперечно-строгального станка являются прерывистыми. Они осуществляются в конце обратного хода ползуна до врезания резца в металл обрабатываемой детали.

Чтобы яснее представить себе работу механизма подачи, необходимо предварительно рассмотреть устройство его основных узлов.

Ползун и суппорт. Ползун представляет собой жесткую отливку коробчатой формы. На передней торцовой поверхности ползуна 10 (рис. 18) при помощи двух болтов 9 закрепляются поворотные салазки 8 суппорта.

Наружная цилиндрическая поверхность поворотных салазок градуирована, а на ползуне нанесена риска-указатель, служащая для установки угла наклона суппорта при строгании наклонных поверхностей.

По направляющим поворотной части 8 перемещаются салазки 5, в которых смонтирован винт 7. Этот винт ввертывается в гайку 11, скрепленную с поворотной частью 8. При вращении винта 7 за рукоятку 6 салазки 5 передвигаются по направляющим поворотной части, и при этом осуществляется ручная вертикальная или наклонная подача. иногда суппорт имеет автоматическую вертикальную подачу, гайка 11 закрепляется в ступице конической шестерни (см. 2 на рис. 14) привода подачи.

На передней стороне салазок б закреплена поворотная плита 4, к которой шарнирно крепится откидная доска 3. На последней закреплен резцедержатель 2 с опорным кольцом 1 для закрепления резца.

При строгании горизонтальных поверхностей резец при обратном ходе набегает задней поверхностью н» обрабатываемую поверхность и, поворачивая откидную доску, несколько приподнимается. Благодаря этому режущая кромка резца при обратном ходе не трется об обработанную поверхность.

При строгании вертикальных и наклонных поверхностей поворот откидной доски еще не предотвращает трения режущей кромки об обработанную поверхность. Чтобы получить необходимый результат, поворотную доску нужно установить под углом, поворачивая ее верхнюю часть в сторону от обрабатываемой поверхности.

Автоматическая вертикальная или наклонная подача осуществляется посредством храпового механизма (см. рис. 14). На одном валу с храповым колесом 5 находится коническая шестерня 4, сцепленная с шестерней 3. От последней через коническую пару вращение передается шестерне 2. В ступице этой шестерни закреплена гайка винта 1 вертикальной подачи.

При вращении гайки винт вместе с суппортом перемещается по направляющим поворотной части. Около оси храпового колеса б качается рычажок 8 с собачкой 7. Зуб этой собачки под действием пружины (на схеме не показана) захватывает зубья храпового колеса и при качании рычажка поворачивает его. Качание рычажка с постоянным углом осуществляется посредством упора 1б (см. также б на рис. 13), закрепляемого в нужном месте на 7 станине.

При обратном ходе ползуна рычажок 8 набегает на упор 15 и поворачивается, при этом собачка поворачивает и храповое колесо. Для регулирования величины подачи часть пути собачки перекрывается 2 щитком (аналогичным 1 на 7 рис. 21). Минимальная величина подачи определяется углом поворота собачки на один зуб.

Для изменения направления подачи собачка поворачивается на угол 180° во круг вертикальной оси. Для выключения подачи она поворачивается на угол 90°, и штифт 4 (см. рис. 21), упираясь в корпус рычажка 3, не позволяет ей опуститься и сцепиться с зубом храпового колеса.

Поперечина и стол. Поперечина представляет собой чугунную отливку, имеющую вертикальные салазки 8 (рис. 19) для подъема и опускания ее по направляющим 7 станины. Стол станка перемещается в горизонтальном направлении по направляющим б поперечины.

Подъем и опускание поперечины производятся с помощью так называемого телескопического винта 1 и 2. Винт 2 ввинчивается в резьбу полого винта 1, который в свою очередь ввинчивается и резьбу тумбы станины. Когда при подъеме винт 2 вывинтится из винта 1, он, упираясь торцовой шайбой в гайку винта 1, начинает вращать последний, который при этом вывинчивается из тумбы.

Такая конструкция обеспечивает значительную величину хода при малой длине винта. Винт 2 приводится во вращение через конические шестерни 4 и 5 при помощи рукоятки, надеваемой на конец вала 3. В ряде моделей станков подъем и опускание поперечины со столом производятся автоматически.

Перемещение стола по направляющим 6 поперечины осуществляется посредством винта 9 либо вручную рукояткой на конце этого винта, либо же механизмом автоматической подачи.

Автоматическая горизонтальная подача стола. На конце винта 2 горизонтальной подачи (рис. 20) установлено храповое колесо 3, которому сообщается поворот на некоторый угол от качающегося рычажка 1 с собачкой 4. Рычажок в свою очередь получает качание от кривошипной шестерни 10 (шестерня z=36 на рис. 14), сцепленной с шестерней 8 (z=36 на рис. 14) на оси кулисной шестерни z=100. Движение от шестерни 10 передается рычажку 1 посредством шатуна 6.

Регулирование величины подачи осуществляется путем соответствующей установки щитка 1 (рис. 21), который закрывает часть зубьев храпового колеса в пределах постоянного угла φ размаха собачки 2. Последняя, находя при своем обратном ходе на щиток, при прямом ходе продолжает скользить по нему, не сцепляясь с закрытыми им зубьями, и вступает в сцепление с храповиком, только сойдя со щитка.

Число зубьев, которые захватывает собачка, можно изменять в пределах от 1 до 10, при этом подача изменяется в пределах от 0,33 до 3,30 мм/дв. ход.

Величину горизонтальной подачи стола за один двойной ход ползуна можно подсчитать по следующей формуле:

s = a/z*t_х.в (19)
где a - число зубьев храпового колеса, захваченных собачкой (2 на рис. 21); 
z - число зубьев храпового колеса (8 на рис. 20);

t_х.в - шаг нарезки ходового винта подачи стола (9 на рис. 19), а мм.

Величину подачи можно увеличить или уменьшить, изменяя угол качания рычажка 1 (см. рис. 20) путем перемещения кривошипного пальца 11 в пазу 9 шестерни 10.

Изменение направления подачи (реверсирование) осуществляется за счет поворота собачки 2 (см. рис. 21) на угол 180°. Выключение подачи производится, поворотом собачки на угол 90°.

Корпус 7, а котором смонтирована шестерня 10, может поворачиваться около оси кулисной шестерни z=100. Шатуном 12 он связан с поперечиной 5. Это устройство необходимо для обеспечения неизменности момента начала подачи независимо от вертикального смещения поперечины.

Б поперечно-строгальных станках более совершенных конструкций предусмотрена возможность изменения величины подачи посредством простого перемещения рукоятки и установки ее указателя по градуированной шкале.

Автоматическая вертикальная подача суппорта. На рис. 22 показано устройство механизма, обеспечивающего автоматическую вертикальную подачу суппорта с резцом. Эта подача, так же как и горизонтальная, осуществляется в конце холостого хода ползуна.

Механизм срабатывает от кулачка 10, устанавливаемого в зависимости от длины хода и вылета ползуна в нужном месте на боковой стороне клиновой планки станины. При набегании ролика 9 на этот кулачок рычажок 8, заклиненный на валике 7, поворачивает валик по часовой стрелке, а вместе с ним и рычаг 12, также заклиненный на валике 7.

Собачка и планка, связанные между собой неподвижно двумя штифтами и расположенные с двух сторон рычага 12, насажены подвижно на средний штифт, который служит осью вращения связанных между собой планки и собачки. Последняя сцепляется с храповым колесом 2, насаженным на ступицу конического зубчатого колеса 18. Планка опирается на кольцо 8. Скрепление собачки с храповым колесом 2 обеспечивается опорой и пружиной, находящейся в гнезде рычага 12 и постоянно действующей на собачку и планку.

Кольцо 8 закреплено на трубе б неподвижно и поворачивается тогда, когда поворачивают эту трубу рукояткой 4. На наружной поверхности кольца 8 имеется фрезерованный участок, который сходится с наружной поверхностью кольца. Сцепление собачки с храповым колесом 2 происходит в момент, когда планка своим опорным зубом сходит с поверхности кольца 8 и попадает на срезанный его участок. Полученное движение передается суппорту, т. е. происходит автоматическая подача.

При рабочем ходе ползуна под действием спиральной пружины 11 происходит поворачивание рычага 12 и валика 7 в обратном направлении - против часовой стрелки, а рычажок 8 возвращается и исходное положение. Вместе с рычагом 12 собачка проскальзывает по зубьям храповика, а планка своим опорным зубом заходит на наружную поверхность кольца 8, при этом автоматическая подача суппорта не происходит.

Изменение величины подачи производится соответствующим поворотом сектора 1 и вместе с ним кольца 8, чем изменяется число зубьев, захватываемых собачкой за один двойной ход ползуна. Положение выбранной подачи фиксируют защелкой б, заходящей под действием пружины в торцовые канавки сектора 1.

Механизм автоматической подачи суппорта выключают поворотом сектора 1 в положение «подача выключена», при этом кольцо 8, поворачиваясь, становится и положение, при котором зуб планки не заскакивает в заниженную часть поверхности кольца 8 и собачка не сцепляется с храповым колесом 2. При таком положении суппорт можно подавать только вручную, поворачивая рукоятку винта вертикальной подачи.

Величину вертикальной подачи за один двойной ход можно подсчитать по формуле:

s_в = a/z*t_х.в мм/дв. ход, (20)

где а - число зубьев храпового колеса, захваченных собачкой; 
z - число зубьев храпового колеса; 
t_х.в - шаг нарезки ходового винта вертикальной подачи суппорта, в мм.

Основные узлы и устройство гидрофицированного поперечно-строгального станка. Модели станков, снабженных гидрофицированными устройствами, обеспечивающими плавное (бесступенчатое) регулирование числа двойных ходов и подач, являются наиболее совершенными.

На рис. 23 изображен общий вид гидрофицированного поперечно-строгального станка модели 7М36; на рис. 24 - гидравлическая, а на рис. 25 - кинематическая схемы этого станка. Как главное движение (возвратно-поступательное перемещение ползуна), так и горизонтальная и вертикальная подачи осуществляются здесь с помощью гидравлической системы.



Гидравлический привод состоит из сдвоенного лопастного насоса типа ЛЗФС производительностью 100 и 50 л/мин., гидропанели, панели управления, обратного клапана, золотника подачи, золотника включения, манометра, дросселя подачи и двух цилиндров - главного движения (ползуна) и подачи.

Масло от сдвоенного лопастного насоса 1 (рис. 24) поступает к золотнику 4 переключения ступеней скоростей панели управления, а затем через канал промежуточной плиты - в гидропанель. Золотник имеет четыре положения. При первых трех положениях масло поступает в гидропанель от одного или другого насоса либо же от обоих насосов одновременно, а при четвертом положении золотник соединяет рабочую 9 и штоковую 10 полости цилиндра ползуна.

Возвратно-поступательное движение ползуна осуществляется гидропанелью при помощи реверсивного золотника 18. Он подает масло поочередно в рабочую и штоковую полости цилиндра ползуна, при этом поршень перемещается и производятся рабочий и холостой (обратный) ходы ползуна. Управляет переключением реверсивного золотника гидропанели золотник управления 28, приводимый в действие упорами, закрепленными на ползуне.

Бесступенчатое регулирование скорости рабочего хода ползуна в пределах каждой ступени производится дросселем 14 с регулятором 13, подключенным параллельно с рабочей полостью цилиндра ползуна. Регулирование скорости рабочего хода осуществляется за счет частичного слива в бак масла, подаваемого насосами.

Управление цилиндром подачи 80 стола (автоматическая горизонтальная подача) производится гидропанелью через установленный в корпусе 27 гидросистемы золотник подачи 29 и дроссель подачи 28. Подача стола происходит в момент изменения направления движения (реверсирования) ползуна с холостого хода на рабочий. Для сбрасывания масла в этот момент на слив в гидропанели предусмотрен клапан реверса 7, а для обеспечения фиксированной остановки ползуна - золотник «стоп» 6.

Пуск и остановка ползуна осуществляются поворотом рукоятки крана 16, смонтированного в гидронанели. Для предохранения системы от перегрузки в панели управления предусмотрен предохранительный клапан 5.

Измерение давления масла, подаваемого насосами, производится контрольным манометром, который включается при помощи золотника 12 в момент измерения давления.

Каждому из четырех положений рукоятки переключения скоростей на панели управления соответствует определенная ступень скоростей.

Крайнее правое положение I золотника 4 (показано на схеме) соответствует первой ступени скоростей. В этом случае υ_р.х =3-8 м/мин. а υ_х.х =16 м/мин. Масло от насоса производительностью 100 л/мин. по трубе 2, проточкам золотника 4 и трубе 8 сливается в бак, а от насоса производительностью 50 л/мин. по трубе 8, проточкам золотника 4, каналу 17 промежуточной плиты поступает к крану 16 гидропанели.

При повороте рукоятки крана 16 в положение «пуск» масло поступает к золотнику реверса 18 и по трубе 19- в рабочую полость цилиндра ползуна. Из штоковой полости масло вытесняется по трубе 15, проточкам золотников 18 и 28 в канал 24 промежуточной плиты, затем в панель управления и через проточки золотников 6 и 4 и трубу 8 вытесняется в бак.

При рабочем ходе ползуна и положении крана 16 «пуск» золотник 6 под воздействием давления, подведенного под его торец, отжат вниз, а проточки золотника сообщаются между собой. Благодаря этому осуществляется слив масла из штоковой полости цилиндра в бак.

В конце рабочего хода упор, установленный на ползуне, через систему рычагов перемешает золотник управления 23 вправо; перемещаясь, он разъединяет соответствующие проточки и притормаживает ползун. В конце хода золотника управления левый торец золотника 18 соединяется через обратный клапан 20 с магистралью нагнетания. Из-под правого торца золотника 18 масло через дроссель 21 и проточки золотника 23 пойдет на слив. Золотник 18 перемещается слева направо со скоростью, заданной при настройке дросселя 21.

В правом положении золотника 18 масло поступает и штоковую полость цилиндра ползуна, а из рабочей полости по трубе 19, проточкам золотников 18 и 23 и обратный клапан 22 вытесняется на слив в бак.

При движении ползуна в обратном направлении левая полость золотника подачи 29 сообщится со сливом, и золотник переместится влево. При таком положении штоковая полость цилиндра подачи сообщается с областью, находящейся под давлением, а рабочая полость - со сливом. Совершается холостой ход цилиндра подачи.

Обратное движение ползуна будет происходить до тех нор, паха кулачки не переместят золотник управления влево.

При реверсировании с обратного хода на рабочий из гидропанели дается команда на золотник подачи. По проточкам золотника 28 и трубе 26 масло поступает под левый торец золотника 29 и отжимает его в крайнее правое положение (как показано на схеме), при этом масло от насоса через дроссель 28, по проточкам золотника 29 и трубе попадает в рабочую полость цилиндра подачи, а из штоковой полости по трубе и проточкам золотника 29 сливается в бак. Происходит подача стола.

Дроссель подачи обеспечивает безударную работу механизма подачи и плавное реверсирование ползуна.

Таким образом, гидравлическая схема станка обеспечивает автоматическую подачу стола за каждый двойной ход ползуна. Но в момент реверсирования давление в системе возрастает, поэтому масло, поступающее по трубе 11 к золотнику клапана реверса 7, отжимает его и, сообщая проточки золотника между собой, производит разгрузку насосов на слив.

При перемещении рукоятки переключения скоростей в положение II, что соответствует второй ступени скоростей, золотник 4 переместится от крайне правого положения на 12 мм. Скорость рабочего хода ползуна при этом будет составлять 8 - 16 м/мин., а холостого хода - 32 м/мин.

Масло от насоса производительностью 50 л/мин. по трубе 8, проточкам золотника 4 и трубе 8 сливается в бак, а от насоса производительностью 100 л/мин. по трубе 2 поступает в проточки золотника 4 и по каналу 17. промежуточной плиты к крану 16 гидропанели. Дальнейшее направление потока масла такое же, как при первом положении золотника.

При перемещении рукоятки переключения скоростей в положение III золотник 4 переместится от крайне правого положения на 24 мм. Это соответствует третьей ступени скоростей, где υ_р.х = 16 - 24 м/мин., а  υ_х.х = 48 м/мин.

Масло, подаваемое двумя насосами производительностью 100 и 50.л/мин., по трубам 2 и 8 и проточкам золотника 4 соединяется в канале 17 и поступает к крану 1б. Дальнейшее направление потока масла такое же, как и при первом положении золотника. 
При перемещении рукоятки переключения скоростей в положении IV золотник 4 будет находиться в крайнем левом положении. Это соответствует четвертой ступени скоростей, где υ_р.х = 24 - 48 м/мин.,  υ_х.х =48 м/мин. При таком положении золотника отсутствует слив масла в бак. При рабочем ходе ползуна масло по трубе 15, через проточки золотников 18 и 28, канал 24 плиты проточки золотника 6 поступает в проточки золотника 4 панели управления, откуда через канал П плиты попадает через кран И в проточки 18 гидропанели и по трубе 19 - в рабочую- полость цилиндра ползуна. Таким образом, масло, вытесняемое из штоковой полости цилиндра ползуна, добавляется к маслу, нагнетаемому двумя насосами 1. Дальнейшее направление потока масла аналогично его направлению при первом положении золотника.

Таким образом, главное рабочее движение в станке модели 7М36 осуществляется полностью гидроприводом.

Для получения движения подачи помимо гидропривода служит коробка подач.

При переключении ползуна на рабочий ход масло от насоса через золотник 4 переключения ступеней скоростей и золотник подачи 29 поступает в цилиндр подачи 80 и толкает его поршень вверх. Шток поршня соединен с рейкой. Перемещая ее вверх, он вращает сцепленное с ней зубчатое колесо 7 (рис. 25), от которого через зубчатую муфту с колесом 6, колеса 5, 7, 8 и 10 движение передается на винт 11 и далее через гайку 12, скрепленную со столом, - столу. При этом происходит поперечная подача стола. Вертикальная подача стола осуществляется через зубчатые колеса 5 и 7, 8 и 9, червячную пару 18 и 14 на винт 15.

Ускоренные перемещения производятся от электродвигателя (N = 1 кВт; n=1410 об/мин.) через червячную пару 1 и 2, зубчатую муфту 8, колесо 4 и далее по рассмотренной выше цепи рабочей подачи стола.

Для изменения направления (реверсирования) рабочей подачи или ускоренных перемещений стола зубчатое колесо 7 на скользящей шпонке при помощи соответствующей рукоятки вводят в зацепление с колесом 6.

Переключение с горизонтальной подачи стола на вертикальную осуществляется рукояткой, которая переводит подвижное зубчатое колесо 8 в зацепление с колесом 10; при зацеплении колеса 8 с колесом 10 производится горизонтальная подача.

Автоматическая вертикальная подача суппорта осуществляется во время обратного хода ползуна, когда ролик механизма подачи находит на упор (см поз. 9 и 10 на рис. 22), установленный на правой планке направляющей станины. При этом поворачивается зубчатое колесо 23 и через конические зубчатые колеса 22 и 16 или 16 и 17 при помощи кулачковой муфты И и далее приводятся во вращение (в том или ином направлении) конические зубчатые колеса 21 и 20. Колесо 20 является одновременно и гайкой ходового винта 19. При вращении винта происходит поступательное перемещение суппорта, т. е. подача.

Ручная вертикальная подача может быть получена и путем вращения винта 19 за рукоятку.

На кинематической схеме (рис. 25) римскими цифрами I-VI обозначены валы, участвующие в передаче движения.

Узлы гидрофицированного станка конструктивно отличаются от узлов поперечно-строгального станка с кривошипно-кулисным механизмом.

Внутренняя часть станины поперечно-строгального станка модели 7М36 является емкостью для масла; в верхней части станины смонтирован гидроцилиндр перемещения ползуна. Гидропанель закреплена на правой боковой стенке станины. В нижней части станины располагаются гидронасосы.

В коробке подач, смонтированной на правой боковой поверхности стола, размещаются гидроцилиндр горизонтальной и. вертикальной подач и электродвигатель ускоренных перемещений. В ползуне закреплен шток гидроцилиндра главного рабочего движения. 
Внутри суппорта под откидной доской (см. поз. 8 на рис. 18) находится электромагнит, при помощи которого осуществляется подъем резцедержателя при обратном ходе ползуна. В исходное положение (перед рабочим ходом) резцедержатель возвращается при помощи 
пружины.

Электрооборудование станка состоит из электродвигателя главного привода (N=7 кВт; n=970 об/мин), электродвигателя ускоренных перемещений, электромагнита подъема резцедержателя и блока электроаппаратуры, размещенного на задней стенке станины (см. поз. 8 на рис. 23).

Для защиты электродвигателей и аппаратуры станка от тока короткого замыкания предусмотрены плавкие предохранители, а для защиты главного электродвигателя от перегрузок - тепловые реле.

Управление поперечно-строгальными станками и их эксплуатация. Управление станком с кривошипно-кулисным механизмом осуществляется с помощью рукояток переключения шестерен в коробке скоростей. Вылет ползуна, как это указывалось выше, регулируется перестановкой ползушки в кулисном механизме. Величина подачи регулируется путем соответствующей установки щитка либо же перестановкой рукоятки по градуированной шкале.

Управление гидрофизированным поперечно-строгальным станком производится при помощи кнопочной станции и соответствующих рукояток.

Перед пуском станка нужно включить блок пакетного выключателя и тем самым подать к станку напряжение. Затем нажатием кнопки включают в работу насос (при наличии последнего) и лишь после этого включением кнопки «пуск» сообщают движение ползуну станка. 
Установка длины строгания производится двумя передвижными упорами, расположенными в Т-образном пазу планки, закрепленной на правой боковой стороне ползуна станка. Расстояние между рисками на упорах определяет длину строгания. Отсчет величины строгания ведется по линейке, установленной на Т-образной планке.

Для поворота суппорта на необходимый угол нужно отжать квадрат зажима его поворотной части, а после поворота суппорта снова зажать его.

Перед началом подъема или опускания стола надо открепить гайки зажима стойки стола и поперечины, а после окончания подъема или опускания - зажать их.

Механическая подача суппорта и вертикальная или горизонтальная подача стола производятся установкой маховичка в положение, указанное в табличках, прикрепленных на станке.

Смазка станка осуществляется непосредственно самим рабочим либо специально выделенным смазчиком. Большое значение имеет правильный выбор и использование смазочных масел. При неправильном применении и недостатке смазки в трущихся деталях и узлах наблюдается повышенный и преждевременный износ, в результате чего нарушается нормальная работа станка. Избыточное количество смазки также нарушает правильную эксплуатацию станка.

Смазка направляющих салазок суппорта, вертикальных направляющих станины, направляющих поперечины, винта поперечной подачи, поддерживающей стойки,. оси откидной доски суппорта и винта его вертикальной подачи производится вручную во всех моделях станков. Периодичность смазки - один раз в смену. Смазка коробки подач осуществляется заливкой масла в корпус. Смена масла производится через месяц. Смазка горизонтальных направляющих станины и ползуна - принудительная, осуществляется она автоматически от гидросистемы станка.

Проверка станков на точность производится после монтажа в цехе, после их ремонта, а также по мере надобности. Выполняется она в соответствии с ГОСТом 16 - 71 «Станки поперечно-строгальные. Нормы точности и жесткости» (табл. 5).

Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления детали, взаиморасположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент.