|
Сверление и прорезание. При изготовлении коротких деталей с отверстиями часто применяют следующий технологический прием. Заготовку на несколько деталей, закрепленную одним концом в патрон и упирающуюся другим концом в центр задней бабки, обтачивают по наружной цилиндрической поверхности (рис. 363, а). Затем по всей заготовке прорезают канавки на расстоянии, равном длине обрабатываемой детали плюс припуск на подрезание торцовой поверхности. Канавки прорезают на такую глубину, чтобы диаметр перемычки был на 0,1 - 0,2 мм меньше диаметра сверла, которым намечено сверлить отверстие в заготовке. После этого отводят задний центр, заменяют его сверлом и сверлят отверстие. Сверло, углубляясь в заготовку, высверливает последовательно одну перемычку за другой, отделяя друг от друга отдельные заготовки втулок (рис. 363, б),
Такой прием создает следующие удобства:
1) значительно сокращается время на подвод и отвод сверла
и резца, так как за одну установку обрабатывается несколько
деталей;
2) отрезной резец наименее прочный из всех режущих инструментов, участвующих в обработке, работает с малыми подачами и выполняет небольшую часть работы.
В результате время на выполнение операции сверления, отрезания и обтачивания значительно сокращается.
Применение комбинированных резцов. Токари-новаторы широко применяют комбинированные резцы, т.е. резцы, имеющие дополнительные режущие кромки. Такие резцы предназначены для последовательной обработки нескольких поверхностей или для совмещения нескольких переходов при одном проходе инструмента.
На рис. 364 приведен пример использования комбинированного резца при обработке цилиндрического штифта. До применения этого резца штифт обрабатывался тремя резцами в следующем порядке: сначала пруток 2 (рис. 364, а) зажимали в цанговом патроне 1 и обтачивали конус резцом 3. Далее резцом отрезали деталь; перевернув ее, снова закрепляли в патроне и фасонным резцом 5 обтачивали закругленный конец.
Токарь Бушин, применив специальный фасонный резец 6 (рис. 364 б) стал обтачивать за одну установку штифт Б на конус и штифт А по радиусу. Одновременно отрезался штифт А с ранее обточенным конусом. В результате производительность труда увеличилась в три раза.
Как видно из рис. 364, б, резец 6 является комбинированным: его левая режущая кромка служит для обтачивания детали на конус, правая - по радиусу.
Многорезцовая наладка. Многорезцовые наладки применяют для одновременной обработки заготовок несколькими режущими инструментами.
Для многорезцовой обработки таких деталей, как шпиндели станков, многоступенчатые валики и т.п. применяют специальные многорезцовые станки большой мощности, характеризующиеся также и большой жесткостью. Однако в ряде случаев целесообразно обработку вести на обычных токарных станках с применением многорезцовой наладки.
Многорезцовые наладки позволяют уменьшить как машинное, так и вспомогательное время.
На рис. 365, а показана схема окончательной обработки ступенчатой детали двумя резцами одновременно. Многорезцовая наладка для этого случая позволяет снизить машинное время вдвое. Кроме того, экономится время на подвод и отвод одного резца, а также на один поворот резцовой головки.
На рис. 365, б приведена схема вытачивания трех канавок одновременно тремя резцами. В этом случае машинное время сокращается втрое. Кроме того, экономится время на подвод и отвод канавочных резцов, а также повороты резцовой головки.
На рис. 365, в показана схема одновременного сверления и обтачивания (до упора) цилиндрической поверхности. Здесь машинное время сокращается почти вдвое.
Использование дополнительного резцедержателя. В цехах многих заводов получили широкое распространение дополнительные резцедержатели, устанавливаемые на поперечных салазках суппорта, по другую сторону от оси станка. Такие резцедержатели позволяют значительно расширить возможности станка, так как в них можно устанавливать дополнительные резцы и тем самым уменьшить машинное время. Но не только в этом заключается удобство дополнительного резцедержателя. Применение такого резцедержателя позволяет сокращать во многих случаях время на вспомогательные ручные операции.
Пусть требуется обточить у заготовки цилиндрическую поверхность Ø 28 мм на длину 52 мм, выточить канавку и снять фаску Зх45° (рис. З66, а).
При обычном методе обработки на токарном станке в резцовую головку устанавливают три резца: проходной упорный 1 для обтачивания цилиндрической поверхности с подрезанием уступа Ø 32 мм; прорезной 2 для вытачивания канавки и фасочный 3 для снятия фаски. В этом случае необходимо при углублении каждого резца ориентироваться по различным делениям лимба поперечной подачи; после выполнения каждого перехода поворачивать резцедержатель на новую позицию; при работе по упорам иметь либо двухпозиционный упор, либо упор с ограничителем длины.
При наличии дополнительного резцедержателя 4 можно в обычную резцовую головку установить проходной упорный резец 1 (рис. Збб, б) и обточить цилиндрическую поверхность ф 28 мм на длину 52 мм с подрезанием уступа ф 32 мм; после этого нужно установить продольный упор и отвести резец на себя. Затем установить в задний дополнительный резцедержатель два повернутых лезвиями вниз резца - прорезной 2 и фасочный 3. При такой установке резцов обработка будет протекать следующим образом. После обтачивания цилиндрической поверхности до упора резец 1 отводится в поперечном направлении, как указано стрелкой А на рис. З66, б. По мере отвода резца 1 резцы 2 и 3 дополнительного резцедержателя 4 приближаются к поверхности заготовки и, врезаясь в нее, вытачивают канавку и снимают фаску.
При этом способе обработки резцы углубляют по двум различным делениям лимба вместо трех, отпадает надобность в поворотах резцедержателя, улучшаются условия работы резцов, установленных в дополнительный резцедержатель (так как силы резания направлены вниз).
|
