|
От выбора наивыгоднейшего режима резания при точении, т. е. наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, зависит производительность процесса резания.
Выбор глубины резания. Припуск на обработку можно снять за один или несколько проходов, однако целесообразнее работать с возможно меньшим количеством проходов. Следует стремиться весь припуск снимать за один проход, если это возможно. В противном случае необходимо разделить имеющийся припуск на два или, в крайнем случае, три прохода (большее количество проходов применяется очень редко). Если обработанная поверхность должна быть точной и чистой, следует весь припуск распределить на один-два черновых прохода, оставляя на чистовую обработку не больше 0,5 - 1 мм на сторону.
Выбор подачи. Для сокращения основного (машинного) времени необходимо работать с возможно большей подачей.
При черновой обработке величина подачи ограничивается жесткостью детали, прочностью резца и наиболее слабых звеньев механизма подачи станка. Для выбора подачи служат специальные таблицы, разработанные на основании опытных данных.
При получистовом и чистовом точении величина подачи определяется в зависимости от заданного класса чистоты поверхности, радиуса при вершине резца, выбранной скорости резания.
Из табл. 20 видно, что с увеличением требуемого класса чистоты обработанной поверхности подача должна быть уменьшена, а с увеличением радиуса при вершине резца -- увеличена.
Выбор скорости резания. Скорость резания, допускаемая режущим инструментом, зависит от механических своиств обрабатываемого материала, свойств материала резца, углов заточки резца, его стойкости, глубины резания и подачи, охлаждения и т. п.
Для выбора скорости резания целесообразно пользоваться специальными таблицами, составленными на основании лабораторных исследований и данных практики.
Эти скорости резания являются ориентировочными и не могут рассматриваться как предельные. Часто токари-скоростники работают на более высоких скоростях резания.
Порядок выбора режимов резания. Режимы резания выбирают в такой последовательности:
1, Задаются глубиной резания в зависимости от припуска на обработку.
2 Выбирают подачу в зависимости от жесткости детали,
станка и резца, требуемой точности и чистоты обработанной поверхности и уточняют ее по паспорту станка
3. Задаются желательной стойкостью резца Средняя стойкость резца обычно принимается, как указывалось выше, равной 30 - 90 мин.
4. Выбирают скорость резания в зависимости от глубины резания, подачи и стойкости инструмента по таблицам.
5. Уточняют выбранную табличную скорость резания для того, чтобы привести ее в соответствие с условиями работы: измененной стойкостью инструмента, охлаждением, работой по корке или окалине, маркой обрабатываемого материала и материала резца, отличающимися от принятых.
6. По выбранной скорости резания и диаметру обрабатываемой детали определяют число оборотов шпинделя.
7. Полученное число оборотов уточняют по паспорту станка. Если в паспорте нет требуемого числа оборотов, выбирают наиболее близкое и делают перерасчет скорости резания.
8. Из паспорта станка выбирают крутящий момент на шпинделе для принятого числа оборотов и сравнивают его с моментом сопротивления резанию. Если мощность станка мала, уменьшают скорость резания, а если этого недостаточно, то уменьшают сечение среза.
|
