MACHINE-TOOLS

Существуют следующие основные методы установки и крепления деталей, обрабатываемых на строгальных станках:
непосредственно на столе станка;
в машинных тисках и других универсальных приспособлениях;
в специальных приспособлениях;
в переналаживаемых приспособлениях.

Решающее значение для выбора метода установки имеют конструкция и размеры деталей, требуемая точность их обработки и количество деталей, подлежащих обработке, т. е. степень серийности производства.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, а также при обработке весьма крупных деталей установка и крепление их и большинстве случаев производятся непосредственно на столе станка с помощью различного рода универсальных крепежных деталей и установочных принадлежностей, а также в машинных тисках. Специальные приспособления при работе на строгальных станках применяются сравнительно редко.

Заметное влияние на производительность труда при строгании оказывает расположение обрабатываемой детали (или приспособления с деталью) на столе станка.

Рациональное расположение деталей на столе станка (в плане) при обработке их по одной штуке. Длина рабочего хода при работе на строгальных станках больше длины строгания на так называемую величину перебега резца. Данные о величине перебега резца в зависимости от длины строгания приведены в табл. 11 и 12.

Из этих данных следует, что величина перебега резца изменяется не пропорционально изменению длины строгания (например, при увеличении последней со 100 до 300 мм, т. е. в 3 раза, при работе на поперечно-строгальном станке величина перебега резца возрастает только с 35 до 58 мм, т. е. всего в 1,66 раза) . 

Помимо перебега резца в продольном направлении при строгании имеют место и врезание, и перебег в поперечном направлении, т. е. по ширине строгания.

Согласно формуле (31) полная ширина строгания составляет: 
В+b₁+b₂ мм. 
Значения величины l₁ будут даны в следующих главах, а l₂ - это величина перебега инструмента в поперечном направлении. 
Строгальщик должен учитывать влияние длины перебегов на производительность. При строгании деталей с прямоугольными поверхностями необходимо во всех случаях, когда это возможно, устанавливать деталь таким образом, чтобы длинная сторона обрабатываемой поверхности совпадала с направлением резания, а более короткая - с направлением подачи.

Расчет машинного времени обработки детали, изображенной на рис. 85, показывает, что при установке ее в поперечном положении (позиция б) машинное время увеличивается на 25% по сравнению с затратами его при установке детали в продольном положении (позиция a).

Рациональное расположение деталей на столе станка (в плане) при одновременной обработке нескольких деталей. Повышение производительности труда в этом случае обеспечивается за счет: 
1) уменьшения расстояний между обрабатываемыми деталями, устанавливаемыми в ряд по длине, до возможного минимума; наибольшая производительность достигается при установке деталей вплотную друг к другу, так как при этом длина строгания, приходящаяся на одну деталь, получается наименьшей. Уменьшение промежутков между деталями путем более рационального расположения прижимов нередко позволяет установить большее количество деталей и добиться существенного повышения производительности;
2) увеличения количества деталей, устанавливаемых по длине стола, при этом время обработки, приходящееся на одну деталь, при сохранении всех прочих равных условий уменьшается, а производительность труда повышается. Например, при увеличении количества одновременно обрабатываемых шатунов с 5 до 10 (рис. 86) машинное время обработки, приходящееся на одну деталь, уменьшилось на 8,3%. Это объясняется тем, что величина перебега резца при строгании как 5, так и 10 шатунов остается неизменной (равной 200 мм по табл. 11). В общем случае при обработке деталей партиями рекомендуется устанавливать их в ряд, по возможности по всей длине стола станка; 
3) установки деталей в два ряда. При работе на станке, имеющем два и более суппортов, рекомендуется размещать детали в два ряда по всей длине стола. При отсутствии достаточного количества одинаковых деталей одновременно можно обрабатывать детали разных наименований.

Как показывает опыт работы строгальщиков - новаторов производства, наибольшей производительности они добиваются при одновременной обработке нескольких деталей, устанавливая их таким образом, чтобы по возможности была использована вся рабочая поверхность стола станка (до 60 - 90%).

Рациональное расположение деталей при обработке наклонных плоскостей. В приведенных выше примерах обрабатываемые детали размещались на горизонтальной плоскости стола станка. При обработке же деталей с поверхностями, расположенными под различными углами к их базовым поверхностям, большое значение имеет также выбор правильного положения обрабатываемой поверхности по отношению к рабочей плоскости стола станка.

Изучение передового опыта позволяет дать следующие рекомендации для правильного решения этого вопроса: 
1. Замена наклонного положения обрабатываемой поверхности горизонтальным. Для об работки наклонной плоскости 1 рессорные ножи устанавливали поверхностью 2 на стол станка (рис. 87,а). Салазки суппорта поворачивали под углом, обеспечивающим получение уклона в 15°, и затем вращением рукоятки винта вертикальной подачи вручную подавали суппорт.

По предложению строгальщика Ленинградского вагоностроительного завода им. Егорова Н. К. Беляева было изменено положение обрабатываемой детали ее стали устанавливать с помощью специального угольника (рис. 87, б) . Это позволило изменить обработку поверхности 1, производившуюся боковым суппортом: поверхность стали строгать при механической подаче резца, закрепленного в вертикальном суппорте, что дало возможность повысить качество и значительно уменьшить время обработки.

Строгание наклонных поверхностей боковым суппортом целесообразно лишь тогда, когда последний имеет автоматическую горизонтальную подачу или когда перестановка детали является сложной и трудоемкой операцией.

2. Выбор правильного расположения наклонных поверхностей. При обработке наклонных поверхностей вертикальным суппортом возможны разные варианты установки относительно опорных плоскостей, в зависимости от того, какая из этих плоскостей принята за базу (рис. 88, а и б). Ясно, что более целесообразна установка, при которой угол между обрабатываемой поверхностью и плоскостью стола больше 90° (см. рис. 88,а). При остром угле вылет резца должен быть большим, что вызывает необходимость уменьшения подачи, а следовательно, снижает производительность труда.

3. Замена вертикального расположения обрабатываемых поверхностей горизонтальным. При отсутствии боковых суппортов рекомендуется по возможности избегать обработки более или менее значительных по высоте вертикальных поверхностей. Устанавливать детали в этом случае нужно так, чтобы строгаемые поверхности были расположены горизонтально.