MACHINE-TOOLS

В машиностроении часто применяют детали, имеющие формы, отличные от рассмотренных ранее цилиндрических и конических поверхностей, - детали с фасонными поверхностями. К деталям с фасонными поверхностями относятся рукоятки различной формы, маховички с фасонными ободами, шаровые (сферические) стержни и т.п.

Фасонные поверхности можно обтачивать фасонными резцами, проходными резцами с комбинированием ручной продольной и поперечной подач и проходными резцами по копиру с применением механической подачи.

Фасонные резцы, их установки и работа ими

Фасонными называют резцы, режущие кромки которых имеют форму, соответствующую фасонному профилю обрабатываемой детали.

Фасонные резцы бывают трех типов - стержневые, призматические и круглые.

Фасонные стержневые резцы (рис. 166) применяют редко, так как их заточка затруднительна и обычно приводит к искажению профиля.

Резец, показанный на рис. 167, имеет форму призмы, почему и называется призматическим. Верхняя плоскость резца является его передней поверхностью. При пересечении передней и задней поверхностей образуется фасонная режущая кромка, почему резец и называется фасонным.

На рис. 168 показано закрепление фасонного призматического резца в державке. Для этого сзади по высоте призмы 1 имеется выступ 2 в виде ласточкина хвоста, которым резец вставляется в прорезь державки 4 и закрепляется одним или двумя болтами 3. Такой способ крепления позволяет выдвигать резец кверху по мере его перетачивания и таким образом сохранять постоянное положение режущей кромки по высоте.

Конструкция призматических резцов позволяет максимально использовать материал его режущей части.

Фасонные призматические резцы с пружинящей державкой (рис. 169) дают более чистую поверхность. Пружинение получается вследствие наличия прорези 1; винт 2, завертываемый в одно из отверстий прорези, позволяет изменять свободную длину прорези и регулировать таким образом жесткость оправки.

Круглый фасонный резец (рис. 170) представляет собой круглый диск с передней поверхностью 1, образуемой вырезом части диска. Глубина выреза и его направление таковы что стружка легко сбегает по передней поверхности и завивается. Через центральное отверстие 2 пропускают болт, которым при помощи гайки скрепляют резец с державкой (рис. 171). Чтобы круглый резец не проворачивался при резании, на его боковой поверхности имеются треугольные зубчики 3 (рис. 170), которые входят в впадины на державке резца.

На рис. 172, а показан круглый фасонный резец, не имеющий заднего угла α вследствие того, что плоскость заточки передней поверхности направлена по центру резца.

Для получения заднего угла α плоскость заточки передней поверхности направляют не по центру О резца, а ниже его (рис. 172, б) на расстоянии, равном b.

При установке на станке центр резца должен быть выше линии центров на величину b (рис. 172, б). Из треугольника АОС видно, что размер b=R*sin α. Для значений α от 6 до 12° превышение центра резца над линией центров станка равно от 1/20 до 1/10 диаметра резца.

Круглый фасонный резец иногда закрепляют в пружинящей державке, как показано на рис. 173. В этом случае резец, встречая в обрабатываемой детали твердые места, отжимается, не заедает, и обтачиваемая поверхность получается более чистой и гладкой.

Обтачивание фасонными резцами. Фасонными резцами всех видов обрабатывают фасонные поверхности небольшой длины, применяя поперечную подачу. На рис. 174 показан пример обтачивания фасонной поверхности рукоятки призматическим резцом.

Фасонный резец снимает широкую стружку, а это может повлечь за собой вибрацию обрабатываемой детали и резца. Чтобы избежать вибрации, нужно работать с малыми подачами и пониженной скоростью резания при обильном охлаждении резца эмульсией или маслом. Величина подачи в зависимости от диаметра детали (от 15 до 100 мм) и ширины резца (от 8 до 100 мм) принимается равно 0,01-0,08 мм/об. Чем меньше диаметр детали и чем больше ширина резца, тем меньшей должна быть подача. Скорости резания при обтачивании фасонных поверхностей при указанных подачах на жестких станках несколько меньше, ч ем при наружном обтачивании цилиндрических поверхностей, и составляет примерно 25-40 м/мин.